2023年12月20日，开云网页版312车间制瓶灌封岗位，制瓶机“吹”出的瓶体被机械手抓住，马上以瓶体倒置方式在自动传送带上快速前行。瓶体行进到灌封工序，以300瓶/分钟的速度灌装药液并封盖后，便由自动传送带送往装车工序。整个程序运行均由系统自动控制，工作人员只需在触摸屏上进行参数设置和操作。

       312车间主任段光乾说，312车间将灌装机和制瓶机进行联机生产，减少了瓶体物料的暂存和中转环节。制瓶机采用一步法制瓶工艺，在成品率和节能方面具有优势，瓶体倒置则可减少异物进入概率。在装车工序，2台全自动装卸车机器人交替抓取，一次可把4排瓶体放置在灭菌车上，工作效率大幅提高。

       大容量注射液俗称大输液，通常指容量大于等于50毫升并直接由静脉滴注输入体内的液体灭菌制剂，临床应用很广泛。国内大输液市场进入门槛不高，实现规模效应以降低生产成本成为关键。

       车间这头，是制作瓶体和瓶盖的原料，车间那头，成品大输液包装完毕后，直接通过螺旋输送带送往自动化立体仓库。从“吃”进原料到输出成品，312车间一人车间全部搞定，并通过信息化技术的应用，让所有环节实现了无缝街接、高效运转。

       来到车间第二层的物料区，用于生产瓶体瓶盖的原料和用于配制药液的原料分别整文码放在货架上，自动转运车正往来穿梭。原料就在生产车间旁，减少了中间转运环节。“需要调用时，自动转运车会根据指令把它们直接运到投料区。”段光乾说，制瓶原料和配制药液原料的投送都实现了计算机控制，可实现精确投料。从车间第二层投送到第一层，则可利用物料重力自主投送，最大限度节约能源。

       在车间第二层的制水区，标有“纯化水”和“注射用水”字样的巨型存水罐整齐排列。312车间先由独立于车间之外的动力车间提前制备经过滤的“一级水”，输送到制水区后经纯化水制备系统处理后存在“纯化水”存水罐中，再由热压式蒸馏水机制备成“注射用水”进行存储。配制药液时，利用数字化集中配制系统，实现了从投料到浓配再到稀配全程自动化，可以在源头上把控产品质量。

       注塑及组盖岗位、灭菌岗位、包装岗位.....相比石四药集团其他大输液生产车间，312车间很多工序都应用了信息化系统，劳动效率提高了，生产成本降低了。

       对此，灭菌岗位职工付志辉感受很深。从2006年开始，他就在火菌岗位工作。"最开始，我感觉自己就是个搬运工。”付志辉说，当时他需要用手推车把几吨重的大输液运到灭菌柜，一个月曾穿坏几双鞋。后来，灭菌工席部分实现自动化，他逐渐摆脱体力劳动，把更多精力放在质量控制上。现在，在312车间，他可以根据实际需要，用平板电脑远程控制灭菌柜阀门的开合百分比。“目前，一个在岗职工每天可以为几十万瓶大输液火菌。”付志辉说。

       大输液直接进入人体血液，生产成本降低的同时必须让产品质量更有保障。在312车间，通过MES系统(生产执行系统)，可以实现对生产流程和设备的电子化管理。工作人员操作平板电脑，即可实现生产基础信息管理、生产指令下发、生产执行等。生产过程的数据由纸质记录变为电子批记录，相关数据提前设定上下限，每个环节不达标不放行，能够保证质量可控。

       除在生产流程控制中最大限度应用信息化技术，312车间各种设备产生的数据也不再“孤立了。在312车间，通过对生产设备、公用工程等设备以及其他生产所需各种设备产生的数据进行采集并实时监控，同时将关键节点的设备数据存储到历史数据库，可进行历史数据的分析与追溯。对设备进行集中数据采集，还能消除信息孤岛，使企业决策层、管理层、操作人员能够及时获取相关信息为提高产品质量、提高生产效率提供支持。

       312车间设计日产大输液200万瓶(袋)，产能全球领先。2023年9月，车间建成试运行。12月，车间通过GMP(药品生产质量管理规范)认证。“在激烈的市场竞争中，企业唯有致力于产品质量和成本控制，才能获得竞争优势。”石四药集团总裁吴恒耀说，提高质量降低成本，将提高大输液市场门槛和市场集中度，让国内药企更具竞争力。